Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein wichtiges Element aus dem Lean Management und optimiert die Anlagenproduktivität, indem es Produktions- und Instandhaltungsaufgaben aus ganzheitlicher Sicht betrachtet. Um dieses Ziel zu erreichen, verlagert sich die Verantwortung für routinemäßige Instandhaltungsaufgaben an die Produktionsmitarbeiter.

Die Philosophie hinter Total Productive Maintenance

Die Philosophie des Total Productive Maintenance basiert auf der Annahme, dass gut geschulte Produktionsmitarbeiter, die sich täglich vor Ort an der Anlage befinden, am ehesten in der Lage sind, mögliche Probleme durch gezielte Maßnahmen zu verhindern oder frühzeitig zu erkennen und entsprechend zu reagieren. Immerhin ist ein Anlagenführer, der täglich mit den Betriebsmitteln arbeitet, in der optimalen Position, den tatsächlichen Zustand zu beurteilen.

Auf Basis dieser Überlegung geht TPM davon aus, dass Schwachstellen und Ausfallursachen nicht durch den rechtzeitigen und zustandsorientierten Verschleißteilwechsel ermittelt werden, sondern durch kontinuierliche vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen wie Pflege, Wartung oder Maschinen- und Anlagenreparaturen durch jene Mitarbeiter, die sich tagtäglich vor Ort befinden. Wobei sich der Umfang der durchgeführten Wartungen und Reparaturen immer am Kenntnisstand der Mitarbeiter orientiert.

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Für die maximale Effektivität des Konzepts ist es unverzichtbar, dass die Mitarbeiter in die Verbesserungsaktivitäten mit einbezogen und entsprechend umfassend qualifiziert werden, um autonom agieren zu können. Ist dies der Fall, entfällt die in der Regel strikte Trennung zwischen Produktions- und Instandhaltungsaufgaben. Denn unter TPM bilden Produktionsmitarbeiter und mit der Instandhaltung und Einrichtung von Anlagen beauftragte Mitarbeiter sogenannte TPM Teams.

Die hoch qualifizierten Mitarbeiter des Teams arbeiten intensiv zusammen und entscheiden im Rahmen ihrer Qualifikation autonom und proaktiv über die erforderlichen Instandhaltungs-Maßnahmen. Dadurch erhöht sich die Maschinen- und Anlagenverfügbarkeit signifikant. Denn durch das spezielle Knowhow und die Tätigkeit vor Ort ist das Team in der Lage, Schwachstellen zeitnah methodisch und strukturiert aufzuspüren, zu analysieren und die Ursachen des Problems zu ermitteln, um es abschließend zu beseitigen.

Wichtigstes Ziel: Steigerung der OEE

Die Automatisierung von Produktionsanlagen ist im Sinne der Wettbewerbsfähigkeit eines Standorts unverzichtbar. Allerdings erhöht sich mit der fortschreitenden Anlagenautomatisierung die Zahl der Störquellen. Diese wirken sich jedoch negativ auf die Anlagenproduktivität und den positiven Effekt der Automatisierung aus.

Total Productive Maintenance unterbricht diesen Kreislauf und erhöht die wichtigste Leistungskennzahl der Produktion: die Overall Equipment Effectiveness (OEE), die in Deutschland in vielen Unternehmen als Gesamtanlageneffektivität (GAE) bezeichnet wird. Diese Kennzahl wird vor allem durch folgende Faktoren dramatisch beeinflusst:

  • durch Rüstzeiten, Instandhaltung oder Störungen ausgelöste Anlagenstillstände
  • Taktverluste entlang einer Montagelinie
  • Qualitätsprobleme in der Produktion

Ein durchdachtes Konzept zum Total Productive Maintenance beeinflusst durch gezielte Maßnahmen diese Faktoren und damit ihre Ursachen und Auswirkungen.

5 Bausteine eines TPM-Konzepts

Um die genannten Einflussfaktoren auf die Gesamtanlageneffektivität positiv zu beeinflussen, sind verschiedenste Maßnahmen erforderlich sowie die Bereitschaft, Ziele zu setzen und Veränderungen im Unternehmen konsequent durchzusetzen – wobei sich trotz anfänglicher Widerstände seitens der Mitarbeiter bereits nach kurzer Zeit eine hohe Akzeptanz zeigt.

In der theoretisch-wissenschaftlichen Beschreibung besteht ein TPM-Konzept aus fünf Bausteinen mit den damit verbundenen Zielen. In der Praxis verfeinert ein Unternehmen die Ziele der einzelnen Bausteine und passt sie individuell an, um die Maximierung der Anlagenproduktivität zu gewährleisten.

Beseitigung von Schwerpunktproblemen

  • Null Fehler
  • Null Störung
  • Optimierung des Anlagenzustands

Die tatsächliche Ziel-Formulierung orientiert sich an der Praxis. So können die Ziele folgendermaßen aussehen: „Reduzierung des Ausschusses“, „Steigerung der Produktivität“, „Optimierung der Instandhaltungskosten“ und ähnlich lauten.

Autonome Instandhaltung

  • Maschinenbediener entwickeln Verantwortungsbewusstsein gegenüber der Produktionsanlage
  • Maschinenbediener auf Anomalitäten sensibilisieren

Geplantes Instandhaltungsprogramm

  • Effektive Instandhaltung durch eine prozessbezogene Instandhaltung, eine verbesserte Instandhaltung sowie schnelles Handlungsvermögen

Schulung und Training

  • Fähigkeiten und Fertigkeiten aller Mitarbeiter erweitern und somit die Basis für eine kontinuierliche Verbesserung innerhalb des TPM-Konzepts zu schaffen

Instandhaltungsprävention

  • Verbesserung der Instandhaltung und Bedienbarkeit
  • Verbesserung der Prozess-Sicherheit
  • Anlaufphasen von Produktionsanlagen verkürzen

TPM-Systeme etablieren

Die Realisierung der verschiedenen Ziele der einzelnen Bausteine erfolgt über das Total Productive Management, das vier Systeme etabliert. Diese gewährleisten mit ihren abgestimmten Maßnahmen die Zielerreichung:

  • Durchgängiges System für die Instandhaltung über die gesamte Anlagen-Lebensdauer.
  • System zur Steigerung der Anlagenproduktivität durch bereichsübergreifende Zusammenarbeit.
  • System, das alle Hierarchien des Unternehmens und somit alle Mitarbeiter vom Top-Management bis zum Mitarbeiter Ort involviert.
  • System zur Förderung der Mitarbeitermotivation, um erfolgreich in Problemlösungsgruppen (TPM-Teams) zu arbeiten.

Implementierung eines TPM-Konzepts in fünf Phasen

Das vorhandene Potenzial zur Maximierung der Anlagenproduktivität ist so individuell wie das Unternehmen selbst. Genauso unternehmensorientiert gestaltet sich die inhaltliche Konzeption. Nur die Vorgehensweise der Implementierung unterliegt einem verhältnismäßig starren Schema.

In der ersten Phase definiert das Unternehmen die detaillierten Produktivitätsziele der Anlagen sowie den Projektumfang. Die zweite Phase dient der Ermittlung vorhandener Schwachstellen, indem Prozesse und Grunddaten analysiert werden. Im Anschluss daran erfolgen die Identifizierung der ersten Handlungsfelder und das Abschätzen von möglichen Potenzialen.

Nun folgt Phase 3, die sich an den fünf TPM-Bausteinen orientiert. Nachdem die Nutzungszeitverluste der Anlagen bereits identifiziert sind, können erste Maßnahmenbündel erarbeitet werden. Szenarien aus den verschiedenen Gestaltungsfeldern(technologisch, organisatorisch, personalorientiert) werden ebenfalls entworfen. Nach der Gegenüberstellung reaktiver und präventiver Maßnahmenpakete wird das Anlagenmanagement spezifiziert.

Mit Phase 4 startet die Implementierung des TPM-Konzepts. Nun wird das Gesamtkonzept durch einen kontinuierlichen Anlagenverbesserungsprozess institutionalisiert und unter Berücksichtigung der Effizienz abgesichert.

Phase 5 bildet den Abschluss der Konzept-Implementierung und stellt die Institutionalisierungs- und Controlling-Phase dar. Ab diesem Zeitpunkt startet die bereichsübergreifende Diffusion von TPM auf weitere Produktionsbereiche des Unternehmens.

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SAP und Total Productive Maintenance

Ein wirkungsvolles TPM-Konzept basiert auf möglichst vielen und aussagekräftigen Daten. Über die Kennzahl OEE wird die aktuelle Anlagenleistung und Anlagenverfügbarkeit ermittelt. Ein spezielles Condition Monitoring informiert über den Anlagenzustand. Zugleich benötigt das Unternehmen Informationen zu erfassten Mikrostörungen und die damit verbundenen Verluste während des Anlagenbetriebs. All diese Informationen erfasst das Unternehmen mit Unterstützung verschiedenster Softwarelösungen automatisiert, um sie anschließend auszuwerten und zu analysieren. Auch verschiedenste SAP Module übernehmen bei diesem Prozess wichtige Aufgaben von der Erhebung bis zur Verarbeitung der erforderlichen Informationen.

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TPM als wichtiger Schritt in die Zukunft

Für Produktionsunternehmen jeder Größe erhält die Maximierung der Anlagenproduktivität für die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts einen immer höheren Stellenwert. Daher erlangen individuell angepasste Total Productive Maintenance-Konzepte immer größere Bedeutung. Leistungsfähige SAP-Module unterstützen dabei durch Datenverarbeitung, Analyse oder Dokumentation von der ersten Planung bis zur Realisierung und der konsequenten Fortführung eines kontinuierlichen Anlagen-Verbesserungsprozesses.


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